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SPC監(jiān)控的10大誤區(qū)，X-R圖舉例分析

SPC對(duì)很多制造業(yè)來講，已經(jīng)不是什么新鮮事物了。但做得好，做出效益的卻不多，特別是中小企業(yè)。這里，根據(jù)實(shí)際輔導(dǎo)中所看到的一些問題，在這里以最常用的X-R控制圖為例，跟大家做一些探討。

誤區(qū)一沒能找到正確的控制點(diǎn)
不知道哪些點(diǎn)要用控制圖進(jìn)行控制，花費(fèi)大量的時(shí)間與人力，在不必要的點(diǎn)上進(jìn)行控制。熟不知，SPC只應(yīng)用于重點(diǎn)的尺寸（特性的）。那么重點(diǎn)尺寸/性能如何確定呢?通常應(yīng)用FMEA的方法，開發(fā)重要控制點(diǎn)。嚴(yán)重度為8或以上的點(diǎn)，都是考慮的對(duì)象。(如果客戶有指明，依客戶要求即可)。

誤區(qū)二沒有適宜的測量工具
計(jì)量值控制圖，需要用測量工具取得控制特性的數(shù)值。控制圖對(duì)測量系統(tǒng)有很高的要求。通常，我們要求GR&R不大于10%。而在進(jìn)行測量系統(tǒng)分析之前，要事先確認(rèn)測量儀器的分辨力，要求測量儀器具有能夠分辨出過程變差的十分之一到五分之一的精度，方可用于制程的解析與控制，否則，控制圖不能識(shí)別過程的談判。而很多工廠勿略了這一點(diǎn)，導(dǎo)致做出來的控制圖沒辦法有效的應(yīng)用，甚至造成誤導(dǎo)。

誤區(qū)三沒有分析過程，直接進(jìn)行控制
控制圖的應(yīng)用分為兩個(gè)步驟：分析與控制。在進(jìn)行過程控制之前，一定要進(jìn)行解析。解析是目的是確定過程是穩(wěn)定的，進(jìn)而是可預(yù)測的，并且看過程能力是否符合要求。從而了解到過程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過大等致關(guān)重要的制程信息。過程只有在穩(wěn)定，并且過程能力可以接受的情況下，方才進(jìn)入控制狀態(tài)。

誤區(qū)四分析與控制脫節(jié)
在完成過程分析后，如果我們認(rèn)為過程是穩(wěn)定且過程能力可接受的，那么，就進(jìn)入控制狀態(tài)。過程控制時(shí)，是先將控制線畫在控制圖中，然后依抽樣的結(jié)果在控制圖上進(jìn)行描點(diǎn)。那么，控制時(shí)控制圖的控制線是怎么來的呢？控制圖中的控制線是分析得來的，也就是說，過程分析成功后，控制線要延用下去，用于控制。很多工廠沒能延用分析得來的控制線，控制圖不能表明過程是穩(wěn)定與受控的。

誤區(qū)五控制圖沒有記錄重大事項(xiàng)
要知道，控制圖所反應(yīng)的是“過程”的變化。生產(chǎn)的過程輸入的要項(xiàng)為5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對(duì)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品造成影響。換句話說，如果產(chǎn)品的變差過大，那是由5M1E其中的一項(xiàng)或多項(xiàng)變動(dòng)所引起的。如果這些變動(dòng)會(huì)引起產(chǎn)品平均值或產(chǎn)品變差較大的變化，那么，這些變化就會(huì)在XBAR圖或R圖上反映出來，我們也就可以從控制圖上了解過程的變動(dòng)。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機(jī)，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查找控制圖中記錄的重大事項(xiàng)，就可以明了。所以，在使用控制圖的時(shí)候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在控制圖中相應(yīng)的時(shí)段上。QSamrt SPC Monitor軟件，異常預(yù)警，相關(guān)人員點(diǎn)擊異常點(diǎn)記錄原因與解決方案。

誤區(qū)六不能正確理解XBAR圖與R圖的含義
當(dāng)XBAR-R控制圖分析出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的信息呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來進(jìn)行探討。首先，這兩個(gè)圖到底先看哪個(gè)圖？為什么？R反應(yīng)的是每個(gè)子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個(gè)時(shí)間段，過程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個(gè)子組的平均值的變化趨勢(shì)，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時(shí)，有明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時(shí)，表明我們?cè)谝欢螘r(shí)間內(nèi)，對(duì)過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢(shì)，再看XBAR圖。

誤區(qū)七控制線與規(guī)格線混為一談
當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)出來之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，控制圖的控制線也定出來了。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計(jì)者決定的，而控制線是由過程的設(shè)計(jì)者決定的，控制線是由過程的變差決定的。控制圖上點(diǎn)的變動(dòng)只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當(dāng)西格瑪小時(shí)，控制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，控制圖中的點(diǎn)跑出控制界線的機(jī)會(huì)只有千分之三。而有些公司在畫控制圖時(shí)，往往畫蛇添足，在控制圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來判產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。

誤區(qū)八不能正確理解控制圖上點(diǎn)變動(dòng)所代表的意思
我們常常以七點(diǎn)連線來判定過程的異常，也常用超過三分之二的點(diǎn)在C區(qū)等法則來判斷過程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準(zhǔn)則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對(duì)這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實(shí)，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個(gè)產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，那么，點(diǎn)落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常。

誤區(qū)九沒有將控制圖用于改善
大部分公司的控制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實(shí)，當(dāng)控制圖的點(diǎn)顯示有特殊原因出現(xiàn)時(shí)，正是過程改善的契機(jī)。如果這個(gè)時(shí)候我們從異常點(diǎn)切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用就控制圖進(jìn)行改善時(shí)，往往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會(huì)取得很好的效果。

誤區(qū)十控制圖是質(zhì)量人員的事情
SPC成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個(gè)人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變差有關(guān)的人員，都要能看懂控制圖，技術(shù)人員一定要了解過度調(diào)整的概念等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，控制圖最終只會(huì)被認(rèn)為是質(zhì)量人員的事，而其實(shí)我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由質(zhì)量人員決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過程設(shè)計(jì)人員及調(diào)機(jī)的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會(huì)認(rèn)為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有質(zhì)量人員在關(guān)注控制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，我們需要全員對(duì)控制圖的關(guān)注。

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